Μεταλλικές τουρμπίνες, κατασκευασμένες μέσω 3D printing, ικανές να αντέξουν μεγάλες πιέσεις, δοκιμάστηκαν με επιτυχία από τη Siemens, ανοίγοντας τον δρόμο για νέα, πρωτοποριακά εξαρτήματα για γεννήτριες ενέργειας, αλλά και άλλες βιομηχανίες, όπως η αεροναυτική.
Μεταλλικές τουρμπίνες, κατασκευασμένες μέσω 3D printing, ικανές να αντέξουν μεγάλες πιέσεις, δοκιμάστηκαν με επιτυχία από τη Siemens, ανοίγοντας τον δρόμο για νέα, πρωτοποριακά εξαρτήματα για γεννήτριες ενέργειας, αλλά και άλλες βιομηχανίες, όπως η αεροναυτική.
Οι λεπίδες αυτές μπορούν να αντέχουν σε θερμοκρασίες άνω των 1.250 βαθμών Κελσίου και πιέσεις αντίστοιχες του βάρους ενός διώροφου λεωφορείου.
«Η λειτουργία αυτού του περιστρεφόμενου τμήματος αποτελεί επίτευγμα, επειδή υποβάλλεται σε αυτόν τον τεράστιο φόρτο... περιστρέφεται με ταχύτητα 13.600 περιστροφών το λεππτό, που σημαίνει ότι πρόκειται για το πιο βαριά φορτωμένο εξάρτημα σε όλη την τουρμπίνα. Οπότε αυτή η λεπίδα, βάρους 180 γραμμαρίων, θα ζυγίζει 11 τόνους, ενώ περιστρέφεται με αυτή την ταχύτητα», είπε στο Reuters η Τζένι Νίλσον, επικεφαλής της ομάδας Additive Manufacturing στη Siemens.
Πέρυσι, η Siemens αγόρασε τη βρετανική Material Solutions, όπου τελειοποιούνται οι συγκεκριμένες τεχνικές 3D printing που περιλαμβάνουν χρήση μετάλλου. Σε πρώτη φάση αποστέλλεται μοντέλο που έχει κατασκευαστεί με χρήση υπολογιστή και στη συνέχεια χρησιμοποιούνται λέιζερ ακριβείας πάνω σε ένα λεπτό στρώμα μεταλλικής σκόνης. Πολύ λεπτά στρώματα προστίθενται το ένα μετά το άλλο, οδηγώντας στην ολοκλήρωση του εξαρτήματος.
Οι δοκιμές είναι σε εξέλιξη, και η Siemens δεν είναι σε θέση να διευκρινίσει με ακρίβεια πότε αυτές οι λεπίδες θα μπορούν να μπουν σε μαζική παραγωγή για εμπορικούς σκοπούς, ωστόσο υπογραμμίζεται πως μειώνεται ο χρόνος μεταξύ σχεδιασμού και παραγωγής σε μήνες από χρόνια που είναι τώρα.